Tài liệu đào tạo của Công Ty Tư Vấn Quản Lý Quốc Tế IMC

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Hajime SUZUKI (Kỹ sư cao cấp, Cố vấn JPCSED, Chuyên gia JICA, Chuyên gia APO)

Chuyên gia JICA, VJCC Hà Nội

Hội thảo chia sẻ kinh nghiệm T11/2006

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A origem remonta aos templos budistas e xintoístas no oriente antigo, nos quais, segundo se conta, um discípulo de mestre-monge passava por etapas-chave antes de se tornar definitivamente monge. Na primeira etapa, ao chegar, o discípulo era convidado a descartar todos os sentimentos, pensamentos e bens materiais que não teriam utilidade na nova vida que se iniciava. Dessa forma, por exemplo, seus pertences pessoais inúteis (roupas, acessórios etc.) e seus pensamentos impuros eram deixados ao entrar no templo. O desperdício - ter consigo ou para si algo que não lhe tem utilidade - era considerado uma ofensa, já que a natureza/Deus, ao oferecer o recurso, o faz para uma finalidade justa.

Para viver a nova vida, disciplina e novos hábitos eram importantes. Para uma boa convivência em um ambiente de recursos escassos, a organização era fundamental. Por isso na segunda etapa o discípulo era convidado a conhecer e praticar a disciplina de horários e a identificação dos locais e utensílios para que todos pudessem compartilhar e incorporar hábitos que facilitassem a vida conjunta, praticando o respeito ao outro. Vencidas essas etapas, o discípulo passava por um processo de limpeza e purificação, que incluía jejum, sua limpeza física e a prática de manter limpos (evitar sujar) todos os espaços. Nesse momento, seus cabelos eram raspados, para simbolizar a "passagem".

Na quarta etapa, os pensamentos e hábitos do discípulo entravam em uma etapa de "higienização". Por meio de prática e reflexão, ele era estimulado a manter pensamentos e atitudes pró-ativos e positivos, que garantissem a saúde mental e corporal sua e do grupo. Na quinta e última etapa, o discípulo então se tornava monge e era convidado a manter e melhorar sua prática dos aspectos anteriores. Para tanto, uns apoiavam os outros em relações mestre-discípulo, a fim de garantir a disciplina e a persistência para melhorar a maneira de sentir, agir e ser.

Fonte: SEBRAE - Curso De Olho na Qualidade - 5S para os pequenos negócios

Di Banda Aceh, misalnya JAPFA membangun kembali SDN 80 (sekarang SDN 54 JAPFA). Di Bantul, DI Yogyakarta, perusahan membangun kembali SDN Segoroyoso, dan terus melakukan pembinaan dan pengembangan untuk meningkatkan kualitas pendidikan di  kedua sekolah tersebut.
JAPFA adalah salah satu perusahaan agribisnis terkemuka di Indonesia. Perusahaan ini memproduksi pakan ternak, pembibitan ayam, budidaya perairan dan produk konsumen.
Untuk produk konsumen, JAPFA merupakan produsen daging olahan dengan merek SO GOOD, sosis siap makan dengan merek SOZZIS, susu bantal REAL GOOD dan juga biscuit Hollanda dan Zuka. Merek-merek produk konsumen ini sudah sangat akrab di mata masyarakat. Tak heran jika SO GOOD memperoleh penghargaan sebagai merek terbaik tahun 2005 dan 2006 untuk kategori produk konsumen dari Mars Marketing Research dan majalah SWA. Sementara SOZZIS juga menjadi merek terbaik tahun 2006

Construyendo una cultura de mejora continua empleando 5S

Por Humberto Alvarez Laverde

No es un secreto que la implantación de iniciativas como TPM y Lean Managament implican un 20 % de trabajo en aspectos técnicos y 80 % de trabajo en los aspectos sociales de la empresa. Hoy, numerosos directivos comprenden perfectamente el lado técnico, pero no logran las metas previstas, debido a que no han considerado los cambios necesarios y renovación de los aspectos sociales de la compañía. Como resultado, las mejoras alcanzadas son a corto plazo y estas no se sostienen en el tiempo. El orden logrado en las campañas iniciales de 5S y mejoras en los métodos de trabajo, se pierden debido a que no se logra crear una cultura de trabajo efectiva, que permita crear un trabajo disciplinado permanente. Mientras la mayoría de directivos comprenden los principios 5S y la forma de implantar sus metodologías, pocos prestan atención o conocen las 5S como un poderoso proceso de renovación cultural, con capacidad para implicar a los empleados y hacer sostenible la cultura de mejora continua.

No es suficiente entender las 5S como una metodología para limpiar y organizar los sitios de trabajo. Es necesario entender las 5s como un sistema de transformación cultural de la empresa, que busca implicar al empleado en la búsqueda no solo de sitios de trabajo impecables y gran calidad, sino altamente competitivos. Buena parte de este trabajo se logra con la participación efectiva de la dirección de la compañía. Las 5s no se deben asumir como un trabajo que debe ser realizado exclusivamente por el personal en los niveles operativos. Las 5S exige un modelo de dirección innovador que haga que la nueva cultura de trabajo y alta productividad, se vaya creando progresivamente, sea sostenible por largo plazo y sea rentable para la empresa. Este nuevo management debe centrar su atención en los siguientes puntos:

• Proceso de renovación cultural
• Desarrollo de una nueva organización fundamentada en equipos auto liderados

El proceso de renovación cultural tiene el propósito de hacer que el empleado encuentre y entienda el verdadero sentido de trabajar en la empresa. No solo debe buscar obtener un dinero, sino que además, debe encontrar el sentido como persona, de crecer el mismo y ayudar a crecer a los demás. La filosofía de gestión humana de Toyota posee un valor fundamental, que en mi opinión, es lo que hace de esta empresa sea una de las mejores y más admiradas en el mundo. Toyota ha logrado hacer entender al empleado que su propósito es el de desarrollarse y ayudar en el proceso de mejora de la empresa. La renovación cultural de la compañía a través de un sistema de organización eficaz, como la centrada en equipos autónomos de trabajo, no es posible si no existe un sentido de renovación de las ideas de management.

El reconocido experto en dirección, Gary Hamel define esta tarea de los gerentes con el nombre de "innovación directiva". Las 5S vistas como instrumentos de trabajo técnico pertenecen a la innovación operativa, la escala más baja del escalafón de la innovación. Ver gráfico:

Las escalas de innovación están referidas al impacto en la construcción de ventajas competitivas. La innovación directiva permite desempeños auténticamente superiores. Una de las características de los sistemas de dirección innovadores está en lograr la implicación de todo el personal en el logro de los objetivos empresariales. Nuevas formas de organización, como los sugeridos en TPM y Lean a través de equipos autoliderados, nuevos sistemas de control directivo, nuevos sistemas de desarrollo de las personas, todo esto, hace parte del diseño de la innovación directiva. La nueva forma como los altos responsables de la empresa realicen el proceso directivo, permitirá que las 5S, TPM y Lean progresen y obtengan los resultados esperados.

Las labores directivas cruciales para el desarrollo de una nueva cultura de alta productividad, se podrían resumir en los siguientes puntos:

• Establecer los objetivos a alcanzar
• Motivar y alinear el esfuerzo de todos
• Coordinar y liderar las actividades
• Asignar y desarrollar el talento
• Acumular y aplicar el conocimiento
• Asignar los recursos
• Construir las relaciones
• Equilibrar y satisfacer los intereses de los actores interesados

El siguiente modelo fue desarrollado en nuestra organización para facilitar el proceso de comprensión de las actividades directivas necesarias para la creación de culturas fuertes de mejora continua. En la parte central mostramos los procesos técnicos de mejora continua que representan el 20 % de las tareas. El 80 % restante de trabajo social, lo hemos resumido en dos procesos paralelos de actuación, uno de transformación cultural y otro, de trabajo de mejora de la organización, construyendo redes de equipos auto liderados. Verticalmente, el modelo muestra las tareas directivas, tanto a nivel superior (Hoshin Kanri) y nivel gestión de taller o Gemba Kanri.

(Click sobre la imagen para agrandarla)

Humberto Álvarez Laverde
Barcelona, mayo de 2008

Tomado de http://www.ceroaverias.com/centroTPM/articulospublicados/mayo%202008.htm

YAGNI (You Aren't Gonna Need It) is an exhortation from the early days of XP. It has been discussed and misunderstood a great deal, so I'm not going to get into the finesses of meaning here. For our purposes, it reminds the developer not to work on features or generalisations that may be needed, telling him instead to focus his present efforts on delivering only what he knows is the current requirement. (In the interests of brevity, I'll refer below to YAGNI only in terms of added behaviour, and I'll use the word "feature" for any fragment of any kind of behaviour; all other forms of YAGNI are assumed.)

(In my practice I use a similarly attention-grabbing soundbite. Whenever I see a developer do something "because it may be needed in the future" I accuse him of crystal ball gazing. I remind the whole team that it can be risky and dangerous to get your balls out, and that seems to help the message stick. Other times there's an embarrassed silence.)

Writing crystal ball code has three effects: In the present moment, it means that the developer is spending current time investing in one of many possible futures; in the period from now until that possible future, it means that there is code in the system that doesn't need to be there; and when the future arrives, it may look different than that which the developer predicted.

First, then, crystal ball code uses up current development time. This is bad when development is the bottleneck and when batch sizes are relatively small and when development order has been defined in terms of business value and when feature cycle time is a KPI. The time spent developing a crystal ball feature will delay the current batch and all batches upto the imagined future. There is a tiny chance that development of that future batch will be faster (see below), but all interim ROI (for example) will be reduced by the delay introduced right now.

Second, the crystal ball code represents inventory, and it has a carrying cost. This code, which may never be required by the end user, must always build, integrate and pass all tests; if ever it doesn't, time must be spent fixing it. Furthermore, a larger codebase will always require more time and effort to understand and navigate (think of having to drive around piles of inventory in order to fetch anything or the lean practice of 5S). Even if the guess turns out to be correct, the additional carrying cost of this inventory will slow down the development of all batches of features between now and the imagined future.

Third, the developer's guess may be just plain wrong. Either the imagined "requirement" is never requested, or it is requested and by that time the codebase is radically different from what it is now. The developer may have to spend time removing the feature (for instance if it would confuse or endanger the user) or completely re-design it to make it match how reality turned out. It is assumed that the "wow, that's exactly what we needed" outcome is sufficiently unlikely that the costs of the other outcomes dominate.

So YAGNI is based on a few core assumptions:

• The product is to be built incrementally in batches of features
• Each increment should be potentially shippable in terms of quality and cohesiveness
• It is hard to predict what features will be requested in later batches
• It is hard to predict what future code may look like
• Development is the bottleneck
• Speed of development is crucial
• The present value of current features is higher than the future value of future features

Under these conditions, YAGNI is part of the EXPLOIT step because it helps to maximise the amount of current development effort going into delivering current value.

Tout d'abord, pour utiliser le titre « ingénieur » au Québec, il faut avoir fait un baccalauréat en ingénierie et être membre de l'Ordre des ingénieurs du Québec - OIQ.

Personnellement, j'ai étudié au département de génie industriel de l'Université du Québec à Trois-Rivières - UQTR (le site commence à être pas mal désuet...et n'est pas à jour...). L'École Polytechnique et l'Université Concordia offrent aussi le programme. L'École des Technologies Supérieures - ÉTS offre quant à elle le programme de génie des opérations et de la logistique mais qui n'est pas encore reconnu par l'Ordre des ingénieurs du Québec.

Selon Wikipedia, le génie industriel est :

Le génie industriel englobe la conception, l'amélioration et l'installation de systèmes intégrés. Il utilise les connaissances provenant des sciences mathématiques, physiques et sociales, ainsi que les principes et méthodes propres au « génie » ou, à l'art de l'ingénieur, dans le but de spécifier, prédire et évaluer les résultats découlant de ces systèmes

J'aime également le texte de description de la profession d'ingénieur industriel sur le site de l'UQTR :

L'ingénieur industriel a pour tâche d'organiser et de contrôler l'utilisation des moyens de production de manière à assurer l'emploi efficace sûr et économique du personnel des matériaux et de l'équipement. En effet celui-ci en collaboration avec la direction de l'entreprise détermine les objectifs à atteindre ainsi que les problèmes à résoudre.

Il participe également à des études en vue d'accroître la productivité. Par exemple, il s'intéresse à la quantité de produits à finir en un temps donné et aux diverses manipulations qu'effectue l'opérateur. De plus il recommande des changements relatifs à l'organisation, aux méthodes de travail, à l'utilisation du matériel, aux programmes de sécurité etc... pour atteindre économiquement les objectifs fixés. Parallèlement à ceci, l'ingénieur industriel choisit des méthodes de travail qui réduisent au minimum l'effort physique, les doubles emplois et les retards. Il repense l'aménagement des ateliers de manière à faire le meilleur usage de la surface disponible.

L'ingénieur industriel possède une formation pluridisciplinaire basée surtout sur les disciplines suivantes : les techniques de conception et de gestion de systèmes de production, la recherche opérationnelle, l'informatique, les sciences économiques et financières, les sciences administratives, les relations industrielles, les sciences du comportement. Cette formation lui ouvre un champ d'action très vaste. C'est pourquoi l'ingénieur industriel surtout présent dans les entreprises de transformation de biens s'intègre de plus en plus dans tous les secteurs de l'activité économique. On le retrouve donc autant dans les compagnies minières que dans les hôpitaux, les banques, les services publiques (Bell Hydro etc.), les services gouvernementaux, les bureaux de consultants, les petites et moyennes entreprises ou l'enseignement.

Pourquoi du génie industriel à l'entreprise 2.0 ?

Mon expérience est principalement en gestion des opérations/production et en application de la Production à Valeur Ajoutée - PVA. J'ai fait de nombreux projets en usine (Lean Manufacturing) et j'ai également appliqué toutes ces techniques (5S, SMED, Kanban, Poya Yoke, etc.) dans les bureaux (Lean Office) via l'adhésion à une démarche d'amélioration continue.

Selon moi, l'avenir du génie industriel passe par la gestion de l'innovation, la gestion des connaissances et du savoir. Les concepts d'entreprise 2.0 sont idéaux pour les supporter.

De plus, le secteur manufacturier québécois migre tranquillement vers ce que j'appelle le secteur manufacturier stratégique évolutif. Prenons l'exemple de l'usine Crocs de Québec. Après avoir stabilisé le procédé (ainsi que l'avoir préparé à une production à très grande échelle), stabilisé les ventes, le réseau de distribution... en fait, l'ensemble des opérations; les dirigeants ont décidé de transférer les activités dans un secteur où les coûts de production sont beaucoup moins élevés. Certains considèrent cette stratégie de capitalisme sauvage. Moi je les considère comme visionnaires. Notre économie va se transformer en pépinière industrielle où nous allons mettre au point les meilleurs produits et services au monde, les roder et ensuite les transférer pour en créer d'autres. Nous aurons donc besoin d'une main d'œuvre pouvant s'adapter rapidement au changement. En passant, je crois que les travailleurs de l'usine Crocs ont presque tous trouvé un autre emploi.

Manufacturier stratégique évolutif

C'est pour cette raison que je crois que la profession d'ingénieur industriel a un brillant avenir. Beaucoup de développement et d'optimisation à faire. La profession doit par contre aussi s'adapter afin de supporter efficacement l'innovation et le transfert. C'est via l'entreprise 2.0 que le nouvel ingénieur industriel répondra aux nouvelles demandes de ses clients.

By the time I move the furniture and things, I get tired. Each time the cleaning finishes, most of things that I use are misplaced elsewhere and have to search all over including the dust bin :)

Well this post is not yet entirely about cleaning the home. For that, you might want to read this. I will address the arranging things part. Because that is - the major problem and tricky one too :) Its not uncommon to misplace things and search everywhere else. So the idea is to implement the "SSSSS" methodology or you may call it 5S. Wikipedia has a wonderful definition for this:

The 5S's are:

* Seiri (整理): Sorting. Refers to the practice of going through all the tools, materials, etc., in the work area and keeping only essential items. Everything else is stored or discarded. This leads to fewer hazards and less clutter to interfere with productive work.
* Seiton (整頓): Set in Order. Focuses on the need for an orderly workplace. "Orderly" in this sense means arranging the tools and equipment in an order that promotes work flow. Tools and equipment should be kept where they will be used, and the process should be ordered in a manner that eliminates extra motion.
* Seisō (清掃): Sweeping, Systematic Cleaning, or Shining. Indicates the need to keep the workplace clean as well as neat. Cleaning in Japanese companies is a daily activity. At the end of each shift, the work area is cleaned up and everything is restored to its place, making it easy to know what goes where and to know when everything is where it should be are essential here. The key point is that maintaining cleanliness should be part of the daily work - not an occasional activity initiated when things get too messy.
* Seiketsu (清潔): Standardising. This refers to standardized work practices. It refers to more than standardized cleanliness (otherwise this would mean essentially the same as "systemized cleanliness"). This means operating in a consistent and standardized fashion. Everyone knows exactly what his or her responsibilities are. In part this follows from Seiton where the order of a workplace should reflect the process of work, these imply standardised work practice and workstation layout.
* Shitsuke (躾): Sustaining. Refers to maintaining and reviewing standards. Once the previous 4S's have been established they become the new way to operate. Maintain the focus on this new way of operating, and do not allow a gradual decline back to the old ways of operating. However, when an issue arises such as a suggested improvement or a new way of working, or a new tool, or a new output requirement then a review of the first 4S's is appropriate.

Thanks to Wikipedia for this article.

Well, to start with if we live in a place that is not only clean but also well organized, it would make us feel good and stress free isn't it...! Basically I think keeping the things in right place and putting it back in the same place would be the first step in organizing things.

I have a friend who keeps everything in its own place and never misplaces things, but at times if something is kept in a different place, he gets tensed as he now have to search the entire room. Another guy, who just throws things into his room without care is in fact happy because "nothing is lost, everything is only inside the room" is his argument :)

One of the tools used by the Japanese is called "5S". We call it "5S" because the 5 Japanese words all start with what in English can be equated to the letter "S".

The 5 words are: Seiri; Seiton; Seiso; Seiketsu and Shitsuke.

A good explanation of the 5S concept is in the iSix Sigma site.

I have always advocated adapting the 5S concept from the manufacturing shop floor to the office or any other place of work.

You can do the following in your office too:-

• Seiri means to put things in order. Trash what is not needed and retain what is. This is to be done periodically so that junk is not permitted to accumulate over time.
• Seiton means proper arrangement. Are things arranged in a way that make them easily accessible? This is best described by the phrase " A Place for Everything and Everything in its Place".
• Seiso means clean. Keeping your work place neat and clean without thrash and dirt.
• Seiketsu means purity. Keep the place clean on an on-going basis. It means attending to this at all times.
• Shitsuke means commitment. This is obtained by demonstrating this ourselves and teaching others to follow these principles.

Make a conscious effort to follow these steps for a few days- and you will see the difference for yourselves. It makes your place of work more clean, more cheerful and best of all makes it more convinient for you to work effectively.

You can subscribe to the A-Step-A-Day series using RSS at http://bprao.wordpress.com/category/a-step-a-day/feed

This is the 155 th of the “A Step A Day” series : To provide perspective and provoke thought to facilitate self-development across a wide spectrum of issues- big and small- crucial for executive success

Você pode fazer o download de alguns materiais que eu utilizei como base pra preparar o conteúdo da palestra e dar o pontapé inicial no Programa aí na sua empresa. Que tal assumir o desafio e começar a organizar as coisas por aí?

Clique para baixar: Housekeeping; Educaçao e Qualidade e Vida no trabalho; Pograma 5S por Paulino Francischini.

Arrebenta!

Jika perusahaan Anda memiliki kebutuhan yang berkaitan dengan ISO (International Standard Organization), 5S (Dasar dasar tentang Rapi, Bersih dan Tertata), GMP (Good Manufacturing Practice), SM-K3 (Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja), Hospital, Plastics (Dasar dasar Plastics), Sanitation (Kebersihan Sebenarnya) dan HVAC
(Penyediaan AC Central yang Memenuhi Standard); akan tetapi mungkin perusahaan dimana Anda bekerja memiliki budget yang terbatas, waktu yang sempit, dan berbagai kendala faktor lainnya untuk mengikuti seminar atau training dengan topik tersebut di atas yang rata-rata kisaran harganya 1,5 - 2,5 juta per orang. 
 
Maka berikut ini adalah salah satu solusi terbaik yaitu kumpulan presentasi untuk kebutuhan perusahaan Anda atau bahkan untuk Anda pribadi yang dikemas dalam 1 (satu) CD yang  berisi 697 MB/573 Files. Dengan isi sebagai berikut, dengan format semuanya powerpoint : 
 
I. 5S-5R-5P :
1. Peningkatan Kualitas
2. 5S5K di Progress
3. 5S TPM Activity
4. 5S Modul
5. 5S PRODUKTIVITAS, KETENAGAKERJAAN DAN PERTUMBUHAN EKONOMI
6. 5S Training Modul
7. Penerapan 5S
8. Presentasi 5S
9. Sosialisasi Lomba 5S
10. Tatapan yang Baik
 
II. CPOB-GMP :
1. Contoh Pemahaman Global
2. Gbr Cuci Tangan
3. GMP Training
4. Pelatihan Internal Auditor CPOB
5. Training GMP K3 & SMK3 
 
III. Hospital:
1. Bumi 2070 Tanpa Air
2. Contoh Kasus AIDS
3. HIVAIDS serta Dimensi Gender
4. Keracunan Makanan (Trainee Vendor)
5. Konseling Dan Tes Sukarela
6. Pengatahuan Dasar HIV AIDS
7. Pest Control Pabrik
8. Pestisida
9. Pocari
10. Program Pencegahan dan Penanggulangan HIV AIDS
11. Prosedur K3 Khusus HIV AIDS
12. Terapi Cairan Rasional
13. Terapi Cairan untuk Anak
 
IV. HVAC :
1. Clean Room Seminar-Training
2. Clean Room Std
3. HVAC & CR Air Filtration
4. HVAC Concept & Design for Cleanroom
5. Introduction to LPM & CF
6. Why Air Filter

V. ISO 9001 :
1. Audit Internal_Trainer
2. ISO Presentation umum
3. Ketentuan Penggandaan dokumen
4. M7-Risk-Analysis-FMEA-HACCP
5. MANAJEMEN PERSEDIAAN
6. Materi Internal Audit 19011
7. Pengenalan ISO 9001 & Dokumentasi
8. Presentasi ISO 9001-2000
9. Presentasi SNI 19-9001-2000
10. Process FMEA
11. Strategi Manajemen Pembelian dan Supply Chain
  
VI. ISO 14001 :
1. 1400 Certification        
2. Hazard Communication          
3. Internal Audit Training
4. ISO 14001
5. ISO 14001- OHSAS - SMK3 - Audit modifikasi                
6. OGSM pelatihan ISO 14001
7. OHSAS 18000
8. Pelatihan Internal Auditor
9. Penanganan Limbah B3
10. Pencapaian PROPER New
11. Pengelolaan LK3
12. Perbandingan Penawaran ISO 14001 2004
 
VII. Others :
Sebagai bonus (pengetahuan ringan), terdiri lebih dari 30 files 
  
VIII. Plastics :
1. 2_Elements of the mold         
2. Applications        
3. Basic Design Issues With Copolyesters         
4. Basic Molding Issues With Copolyesters       
5. Chem Eng Plastic         
6. EBM Mkt Tech Presentation
7. ESPBU General   
8. General Medical
9. Hot & Cold Runner       
10. Keys to Successful Molding
11. MOLDING
12. MOULD MATERIAL DOLPHIN
 
IX. Sanitation :
1. Calmic & sanitact product       
2. Discreet presentation    
3. Food Medixair
4. Initial Healthcare          
5. Medical - Medixair        
6. Presentation DCM
7. Presentation for Caltex
8. SARS For Medixair
 
X. SM-K3 :
1. 18001_OHSAS   
2. Acccident & Behaviour  
3. B-3 Training
4. Bapedalda Emisi B3      
5. Biomechanics of Spine   
6. Defensif Driving 
7. Drive Safe1                  
8. ERGONOMI       
9. Evaluasi Potensi Bahaya          
10. FIRE PROTECTION FACILITIES      
11. Fire Safety Management        
12. H 2 S 
13. Handling B-3
14. Hazard Communication ( MSDS )    
15. Identifikasi Bahaya
16. IR Inspection
17. Irish Towtruckteam
18. K3 di Industri Farmasi
19. K3 Listrik                   
20. Kesalahan Dalam Bekerja
21. Keselamatan & keamanan kerja
22. Konsep Emergency Response
23. Modul A-02 Proteksi Bahaya Peledakan      
24. Modul A-03 Sistem Pengendalian Asap               
25. Modul A-06A Pengujian Sifat Bahan
26. Modul A-08 Evaluasi Sistem Proteksi Kebakaran   
27. Modul A-09 Performance Based Design
28. Modul AK3 Pengenalan SMK3___slide_6_20        
29. Modul Forklift Linde Yang Rusak      
30. Organisasi Tanggap Darurat
31. P2K3
32. Paradigma Baru Safety
33. Pelatihan Anggota BK-3 MODIFIKASI
34. Pencapaian Proper New
35. PENGOLAHAN LIMBAH BAHAN BERBAHAYA DAN BERACUN
36. Perilaku Manusia Menghadapi Kebakaran
37. POLWIL Malang
38. Presentasi PENANGANAN BAHAN BERBAHAYA1  
39. Presentation Penyebab kecelakaan
40. Prinsip-Prinsip Ergonomi
41. Refresh K3L (Sifht Paradigm)
42. Rencana Tanggap Darurat
43. Rapat Tinjauan Management SMK3 & ISO
44. Safety Training for family
45. Seminar_safety
46. Sistem Pelaporan Kecelakaan
47. Sistem Pengawasan K3
48. SMK3 - Manajemen Resiko (IBPR)
49. Tabrakan Forklift
50. OHSM (Fenomena Kebakaran)
51. OHSM _Accident & Insident Investigation
52. Upaya Management K-3
 
Khusus bagi yang berminat kami menawarkan untuk mengirimkan 1 keping CD tersebut, dengan menggantikan biaya pembuatan dan biaya pengiriman (khusus untuk pulau Jawa) dengan biaya sejumlah Rp. 125.000,- (#seratus dua puluh lima ribu rupiah#) included, sedangkan untuk diluar pulau Jawa dengan biaya sejumlah Rp. 175.000,- (#seratus tujuh puluh lima puluh ribu rupiah#)

Bila bapak ibu telah melakukan transfer dari bank dibawah ini :
Sebagai alternatif Bank, kami sampaikan 3 alternatif yang bisa dipilih salah satu untuk memudahkan dalam transfernya : 
 
1. Buku : Tabungan Mandiri,
Kantor Cabang : Surabaya, Gentengkali,
Nama : Silvia Eko Sri Setioningsih,
No. Rekening : 141 000 456 8127 
 
2. Buku : Tahapan BCA,
No. Rekening : 331 020 8018,
KCP : Jl. Ahmad Yani No. 183, Blimbing - Malang,
Atas Nama : Silvia Eka Sri Setioningsih. 
 
3. Buku : Tabungan Syariah Plus, BNI 46 Syariah,
Kacab Syariah Malang : Jaksa Agung Suprapto,
No. Rekening : 01 2501 4127,
Atas Nama : Agus Setiyawan Mulyono

Mohon untuk segera mengirimkan data alamat selengkap lengkapnya dan nama yang tercantum direkening yang melakukan transfer (untuk memudahkan kami dalam tracingnya di internet banking), ke email : agus@fact.otsuka.co.id

Demikian yang kami sampaikan, semoga bisa memberikan manfaat dan menjadikan ilmu yang berguna. Terima kasih banyak, dan sekali lagi mohon maaf bila tidak berkenan.
 
Hormat Kami,
INDEPENDENT 窶弋RAINING-DEVELOPING-CONSULTING
Ir. Agus Setiyawan MM, Chem. Eng
www.agusotsuka.wordpress.com
HP : 081 333 841183, 0341 54 55330, 0881 5522 968 
Jl. Sumber Waras No. 25, Lawang Malang 65216
Telp. 0341 - 426 244 ext 100 (bisa tinggalkan nomer telp, nanti kami call back), Fax. 0341 - 426 644 (direct)
 
experidated penawaran 24-05-2008
 
Catatan : Jika Bapak dan Ibu menginginkan copy cd untuk dikirimkan terlebih dahulu, mohon untuk segera mengirimkan alamat lengkap  pengiriman tempat Bapak dan Ibu bekerja dengan nomer telepon, nomer facsimile serta No. HP (untuk memudahkan pihak Pandu Siwi dan Indo logistic maupun tracing kami baik pengiriman maupun transfernya), baru dilakukan transfer setelah copy cd diterima Bapak dan Ibu, paling lambat 3 hari setelah penerimaan copy cd.

Winner for (Game 5)

Brian

Well played (from us all)

Winner for (Game 4)

Anthony

Well played (from us all)

Colored vinyl tapes are usually good for floor marking tapes but there are some areas that demand anti slip tape for worker safety. Our anti slip tapes are easy to apply and when you use our anti slip tapes, your safety concerns will go down, but your family or employees won’t.

Floor Marking Tape can be used on the floor just like tape or paint, but with a number of important differences. Unlike tape, it has a release backing that is removed before applying. Because of this, MightyLine and Durastripe supplies don’t stretch and curl. Floor marking tape is thinner than traditional tape so it does not snag as easily and holds up to fork lift traffic better. Floor Mark tape can be removed by applying heat, unlike paint that requires harsh chemicals.

Most facilities and plants are looking for ways to streamline there facility and follow OSHA regulations. If you are looking for a cost effective way to start and maintain any lean program you must start at the source of the issue for most companies that is the warehouse or area that stores products or tools. OSHA requires that all facilities keep and sustain aisle ways so people can have a save way out with no obstructions in case of an accident. With proper floor marking you can create a facility that flows and is the main starting point for any lean, 5S, Kaizen, Kanban project in any facility. Become compliant with OSHA and ANSII standards today.

The guide that we have included is compliant with OSHA and ANSII standards on floor marking. All of our supplies comply with OSHA and ANSII color regulations.

Other useful Links
5S information
Facility Floor Marking
Facility Spill Kits
Creative Safety Supply
Warehouse Floor Marking
Arc Flash Software

Big or small we can help… Creative Safety Supply specializes in floor marking and ways to improve workplace flow.

If you only need one roll to mark off a few areas, or many rolls to completely cover the entire facility we are here for you. Please find the attached PDFs and view the information below. I hope you find it useful. If you do not need any floor marking supplies but you know some one who might, then please pass this information along. We have the tools to do the job right!

We have put together a floor marking starter package (below & attached) that is good for a medium sized facility. This is to help give you an idea on where to start and save you a few bucks in the mean time. We have an easy online ordering site to use at your convenience.

http://shop.creativesafetysupply.com

CSS OSHA Floor Marking Starter Package:

Part# CSS-OFMSP

- 6 Rolls 3″x 100′ Yellow Rubber Based Adhesive (External Areas)

- 2 Rolls 2″x 100′ Red Rubber Based Adhesive (Danger)

- 2 Rolls 2”x 100’ Green Rubber Based Adhesive (Safety Equipment)

- 1 Roll 2”x 100’ White Rubber Based Adhesive (Internal Objects)

- 3 Rolls 2”x 100’ Orange Rubber Based Adhesive (Caution)

- 2 Rolls 2”x 100’ Diagonal Stripe Black/Yellow (Emergencies & Hazards)

- 2 Rolls 2”x 100’ Diagonal Stripe Red/White (Danger & Fire Protection)

- 2 Rolls 4”x 100’ MightyGlow Tape Yellow with Glow Stripe

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Regards -
The Creative Safety Supply Team
email: answerman@CreativeSafetySupply.com

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store: www.shop.creativesafetysupply.com ]]> http://floormarking.wordpress.com/2008/03/23/what-is-5s-and-how-can-floor-marking-work-with-5s/ Sun, 23 Mar 2008 05:34:09 +0000 mikewilson1 http://floormarking.wordpress.com/2008/03/23/what-is-5s-and-how-can-floor-marking-work-with-5s/ The 5S’s are:

• Seiri: Sorting.
• Seiton: Simplifying.
• Seisō: Sweeping, Systematic Cleaning, or Shining.
• Seiketsu: Standardizing.
• Shitsuke: Sustaining.

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5S is a technique for organizing a workplace, especially a shared workplace like a shop floor or an office space. It’s sometimes referred to as a housekeeping method but this description can be misleading because organizing a workplace goes beyond housekeeping. The key targets of 5S are workplace morale and efficiency. The point of 5S is, to assign everything a location, time is not wasted by looking for items. It is quickly apparent when something is missing from its designated location.

Creative Safety Supply has specialized in Floor Marking and ways to improve workplace flow. I included information that is attached to this email on 5S and Floor Marking. We believe good foundation for a 5S system is having properly marked floors that also comply with OSHA standards. Floor Marking can make a huge, immediate, impact in a facility and a great way to improve your facility while complying with OSHA. Many companies we work with find floor marking to be a key ingredient to a successful 5S, Kaizen, or Lean Program.

We have a wide selection of floor marking tapes, that allows you to identify aisles, warehouse lines, and safety hazards throughout your facility without the hassle and downtime of painting. At our online store we offer several choices in floor tapes, including MightyLine with a 3 year warranty, and DuraStripe colored floor marking tapes. With proper aisle marking you can cut down on wasted time and safety hazzards when everything is marked and in its place.

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Most facilities and plants are looking for ways to streamline there facility and follow OSHA regulations. If you are looking for a cost effective way to start and maintain any lean program you must start at the source of the issue for most companies that is the area that stores products or tools. OSHA requires that all facilities keep and sustain aisle ways so people can have a save way out with no obstructions in case of an accident.

With proper floor marking you can create safer and more efficient facility that flows together for both employees and visitors, and it can be the main starting point for any lean, 5S, Kaizen, Kanban project in any facility.

The guide that we have included is compliant with OSHA and ANSII standards on floor marking. All of our supplies comply with OSHA and ANSII color regulations.

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We have a very easy to use online store for all your floor marking needs… take a look at: www.shop.creativesafetysupply.com

Thank you -
The Creative Safety Supply Team
email: answerman@CreativeSafetySupply.com
phone: 1-866-777-1360
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Winner for (Week 3)

Scott

Well played (from us all)

Winner for (Week 2)

Anthony

Well played (from us all)

Matt Day

Anthony Jackson

Andy Johnstone

Scott Carlton

Dave McKeag

Martin Murphy

Gary Carlton

Caius Fernandes

Lee Graham

Alex Carlton  

Don't delay get your name in now on the 5's forum

Joint Winners for (Week 1)

Dave & Gavin

Well played guys (from us all)

Matt Day  

Lee Graham

Anthony Jackson  

Gary Carlton 

Scott Carlton  

Davie McKeag

Andy Johnstone

Caius Fernandes

Alex Carlton

Martin (Dave's Bruv)

Don't delay get your name in now on the 5's forum

Alpha Monografias y suceso en monografia y tcc

Se observa que la planificación estratégica debe ser algo que debemos hacer antes de actuar, es decir, se hace una toma anticipada de decisiones, donde se debe decidir lo que hacer y como hacerlo, antes que se haga necesaria una acción.

La planificación estratégica, conforme Culebra (1991), consiste en la creación de condiciones para que las organizaciones decidan rápidamente delante de oportunidades y amenazas, optimizando las ventajas competitivas en relación al ambiente concurrencial en que actúan.

Las estrategias decurrentes de la planificación estratégica consisten en una planificación administrativa, un método utilizado para la consecución de objetivos.

En la misma línea de raciocinio, Kotler (1991) afirma que la planificación estratégica trata acerca del proceso administrativo de desarrollar y mantener una viabilidad entre los objetivos organizacionales, recursos, así como las oportunidades de mercado en constante mutación, sin embargo, añade que el blanco de la planificación estratégica es configurar y reconfigurar el negocio de la empresa y sus productos de forma que ellos combinen producción de logros y crecimiento.

Así como Santos (1992) refuerza al afirmar que la planificación estratégica es función esencial para la administración de la empresa organizar, liderar y controlar la organización.

Identificar y analizar oportunidades, puntos fuertes y débiles, flaquezas y amenazas, fijando prioridades para capitalizarlos o superarlos, según Buell (1984), es tarea de la planificación estratégica, a fin de que los recursos de la compañía vengan a ser aplicados de la mejor forma posible.

Por lo tanto, la necesidad e importancia de la formulación estratégica están directamente conectada á influencia de la competencia en el mercado a lo cual la empresa se encuentra insertada. Cuanto mayor que sea la competitividad del mismo, mayor será la necesidad de actuación estratégica de la empresa.

Drucker apud Culebra (1991), refuerzan la afirmación anterior al afirmar que administrar es escoger entre alternativas, entre posibilidades objetivas, entre la realidad de la empresa y del mercado, si es que se hace posible desvincular una de la otra.

Finalmente, la planificación estratégica consiste en el proceso de adaptación de la empresa las variaciones del medio ambiente. Es preciso que las organizaciones estén preparadas para anticiparse las turbulencias adoptando acciones preventivas de corto plazo.

A fin de evitarse el obsoletísimo, según Culebra (1991), la planificación estratégica debe ser sistemática y establecida con base en el diagnóstico situacional de la organización. El diagnóstico situacional, conforme el autor (1991,p.65), permite a través de instrumentos de análisis, identificar, entre otros, los siguientes aspectos: los puntos fuertes y débiles de la empresa, así como las amenazas y las oportunidades.

Se necesita, así pues, que la empresa cuando de la elaboración de estrategias, realice un levantamiento acerca de su situación, un diagnóstico situacional, detectando su ambiente interno (puntos fuertes y débiles) y del ambiente externo (oportunidades y amenazas), visto que de posesión de estas informaciones, podrá conocerse la situación que se encuentra, punto inicial para la sugerencia de estrategias que irá soporta-la en sus decisiones y en el posicionamiento ante al mercado a fin de alcanzar los objetivos establecidos.

Se atestigua la afirmación anterior, citando Olivo (2001), que afirma que en el actual mercado y su dinámica, la empresa que desea mantenerse competitiva, debe tener buen conocimiento del ambiente en que actúa, donde conocer sus puntos fuertes y débiles, las amenazas y oportunidades del medio externo, se hizo indispensable en tal situación de competitividad.

Por lo tanto, la necesidad de estar constantemente atento al ambiente, se hace una de las premisas básicas para la elaboración de una planificación estratégica, y también, uno de los principales factores para obtenerse una ventaja competitiva en relación a su concurrente.

Mediante tal dinámica de mercado, la empresa debe tener buen conocimiento del ambiente en que actúa. Para tanto, conocer sus puntos fuertes y débiles, las amenazas y oportunidades del medio externo, se hizo indispensable en tal situación de competitividad. Estar constantemente atento al ambiente, puede ser una de las premisas básicas para la elaboración de una planificación estratégica y también, uno de los principales factores para obtenerse una ventaja competitiva en relación a su concurrente, sin embargo esta posición podrá ser circunstancial y cambiar con el tiempo.

El ambiente interno puede ser controlado a través de un análisis de los puntos fuertes y puntos débiles es posible interaccionar en la tentativa de eliminar los puntos débiles y fortalecer los fuertes. Sin embargo, en el ambiente externo, las variables huyen al control de la organización, de esta forma, saber cómo aprovechar de las oportunidades e intentar inhibir las amenazas son factores importantes para la realización de una planificación estratégica. (Oliveira, 2001)

AC Pesquisa em Monografia Pronta

Mintzberg (1994) afirma que al analizar sus factores críticos de éxito, la empresa podrá beneficiarse de sus potencialidades, a fin de obtener ventajas que vengan a inhibir o retardar la acción de la competencia, creándose así, barreras a nuevos entrantes